Контроль качества
Сертификация системы качества ISO
Китай Simis Группа компаний работает в соответствии со строгими международными стандартами качества. Мы обладаем ISO 9001: 2015 Сертификация системы управления качеством, дополненная признанными во всем мире аккредитациями, такими как CE, TÜV и SGS.
Эта основа позволяет нам внедрять строгие меры контроля производства и качества, гарантируя, что каждая отливка и поковка соответствуют точным требованиям заказчика. Мы дополнительно подтверждаем это обязательство, предоставляя подробные отчеты о проверке качества. Simis Таким образом, продукция отличается неизменно высоким качеством и полным соответствием мировым стандартам.
Наша строгая система управления качеством гарантирует стабильность всех отливок и поковок на каждом этапе производства:
· Сырье: Первичный осмотр и проверка.
· Мониторинг процесса: Постоянный контроль производственных операций.
· Конечный продукт: Комплексная проверка производительности.
Такой системный подход гарантирует безопасность и надежность нашей продукции во всех предусмотренных условиях эксплуатации.
Благодаря международным сертификатам и комплексной системе управления качеством, Simis Группа компаний стремится поставлять высококачественные и надежные отливки и поковки своим клиентам по всему миру.
Процесс контроля качества
1. Проверка сырья
После определения необходимых для литья и ковки металлических материалов, Simis Для обеспечения соответствия используемых в процессе производства металлических материалов проектным требованиям, снижения производственных рисков и повышения общего качества продукции будут проведены анализ химического состава, испытания механических свойств, неразрушающий контроль, металлографический анализ и испытания физических свойств сырья, используемого для литья и ковки.
Проверка 2.Appearance
После изготовления деталей необходимо проверить каждую отливку и поковку по отдельности, чтобы выявить поверхностные дефекты, такие как трещины, поры, песчаные отверстия, следы песка, заусенцы и т. д.
• Визуальный осмотр: Проверьте поверхность отливок и поковок на наличие видимых дефектов, таких как трещины, поры и песчаные отверстия, путем ручного визуального осмотра или с использованием обычных увеличительных инструментов, таких как увеличительные стекла и микроскопы.
• Качество поверхности: Проверьте, соответствует ли поверхность отливок и поковок проектным требованиям к качеству обработки, и избегайте излишних заусенцев или примесей на поверхности.
3. Контроль качества поверхности
• Контроль шероховатости поверхности: Используйте измеритель шероховатости для измерения поверхности отливок и поковок, чтобы убедиться, что шероховатость поверхности соответствует проектным требованиям к деталям.
• Контроль покрытия и антикоррозионного слоя: Для деталей со специальной обработкой поверхности (например, покрытием, гальваническим покрытием и т. д.) необходимо проверить толщину покрытия, адгезию и другие параметры, чтобы убедиться, что детали соответствуют техническим требованиям.
4. Определение химического состава
• Спектральный анализ: Используйте спектрометр для анализа химического состава отливок, измерения содержания элементов и обеспечения соответствия деталей требованиям к материалу.
• Химический анализ: Используйте химические реагенты и методы химического анализа для определения содержания каждого элемента в отливках, таких как кремний, марганец, медь, магний и т. д.
5. Проверка размеров, формы и веса.
Используйте штангенциркули, микрометры, измерители внутреннего и внешнего диаметра и другие измерительные инструменты для отбора проб и измерения различных размеров отливок, чтобы убедиться, что отливки и поковки соответствуют проектным допускам.
Для высокоточных отливок используйте трехкоординатную измерительную машину, чтобы точно измерить размеры, форму и положение отливок и поковок со всех сторон, гарантируя, что детали соответствуют требованиям проектных чертежей.
Проверьте геометрическую форму деталей, включая прямолинейность, плоскостность, вертикальность, округлость и т. д., чтобы убедиться, что детали соответствуют допускам.
Для определения соответствия отливок и поковок требованиям к весу деталей путем выборочного контроля и взвешивания партий используйте электронные весы, автоматизированные системы определения веса, датчики взвешивания и другие методы.
6. Испытание механических свойств
Для измерения твердости деталей и обеспечения соответствия их твердости проектным требованиям используйте твердомер Роквелла (Rockwell), твердомер Виккерса (Vickers), твердомер Бринелля (Brinell) и т.д.
Проведите испытания на растяжение образцов, полученных методом литья и ковки, чтобы измерить их предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и т.д., и проверить, соответствуют ли характеристики деталей проектным требованиям.
Для измерения ударной вязкости деталей и проверки их ударопрочности, особенно при низких температурах, используйте ударный тестер (например, тестер Шарпи).
Проведите испытание деталей на изгиб, чтобы измерить их прочность на излом или предел текучести при изгибе и оценить их сопротивление изгибу.
Используйте специальный тестер на сжатие, чтобы определить характеристики деталей при постепенном увеличении сжатия до тех пор, пока они не подвергнутся пластической деформации или не разрушатся.
Используйте металлографический микроскоп для наблюдения за структурой металла отливки, чтобы убедиться, что ее структура соответствует проектным требованиям, и избежать изменений в структуре, вызванных чрезмерным отжигом или закалкой.
7. Выявление внутренних дефектов
Обнаруживает невидимые дефекты, такие как поры, включения, трещины и т. д., внутри деталей. Подходит для отливок с толстыми стенками или сложной структурой.
Нанесите магнитный порошок на поверхность детали и примените магнитное поле для обнаружения трещин и дефектов на поверхности и вблизи поверхности детали (применимо к ферромагнитным материалам).
Обнаруживает дефекты внутри деталей путем излучения высокочастотных звуковых волн. Используется для обнаружения внутренних дефектов, таких как поры и трещины. Особенно подходит для деталей большей толщины или сложной формы.
Используется для обнаружения мельчайших трещин или других дефектов на поверхности деталей (обычно применяется для неферромагнитных материалов, таких как алюминиевые и медные сплавы).
Обнаруживает дефекты внутри отливок по изменениям времени и вибрации распространения звуковых волн. Подходит для обнаружения таких дефектов, как трещины и пустоты.
8. Другие специальные испытания производительности
• Проверка герметичности: с помощью проверки воздухонепроницаемости, водонепроницаемости, вакуумной проверки и других методов проверки герметичности определяется, способны ли детали эффективно предотвращать утечку газа, жидкости или других сред во время эксплуатации.
• Испытание на стойкость к окислению: Оценка стойкости деталей к окислению при высоких температурах, влажности или воздействии воздуха.
• Испытание на коррозионную стойкость: оценка коррозионной стойкости деталей в химических средах (таких как кислоты, щелочи, соленая вода и т. д.) или экстремальных условиях окружающей среды.
• Тест на адаптивность к окружающей среде: оценка способности деталей сохранять свою структуру и функциональность в экстремальных условиях (таких как высокая температура, низкая температура, влажный жар, ультрафиолетовое излучение и т. д.).
