Fonderia cinese di microfusione di precisione (fusione a cera persa)
Fonderia di microfusione per la produzione su misura
Introduzione alla fabbrica di microfusione
SIMIS Fonderia di precisione specializzata nella produzione di componenti metallici di alta precisione mediante il processo di microfusione (fusione a cera persa). SIMIS Utilizza tecnologie avanzate di silice colloidale (Silica Sol) e di gusci compositi ibridi, selezionando strategicamente il processo ottimale in base alle specifiche tolleranze dimensionali e ai requisiti di finitura superficiale.
Fusione: Diversi forni a induzione a media frequenza (50 kg, 150 kg, 500 kg) garantiscono la movimentazione dei metalli.
Automazione Shell: Una linea di produzione di gusci completamente automatica gestisce l'immersione nella pasta, il rivestimento con sabbia e il controllo dell'asciugatura per garantire un'integrità superiore dei gusci.
Precisione del modello di cera: Le macchine automatiche per l'iniezione della cera e i nastri trasportatori di raffreddamento garantiscono un'eccellente uniformità dimensionale dei modelli iniziali in cera.
| Processo | Peso di lancio | Dimensioni massime | Muro minimo | Tolleranza | Rugosità Ra | Caratteristiche |
| Silicato di sodio | 0.5kg - 100kg | 600 x 600 x 400 mm | 3.0 mm | CT7 - CT9 | 6.3 – 12.5 μm | Conveniente; elevata efficienza produttiva; ideale per acciaio al carbonio/legato. |
| Sol di silice | 0.01kg - 50kg | 500 x 500 x 300 mm | 1.0 - 1.5 mm | CT5 - CT7 | 1.6 - 3.2 μm | Finitura superficiale superiore; forma quasi definitiva; ideale per acciaio inossidabile e leghe di alta gamma. |
Componenti OEM personalizzati per microfusione
Processo di microfusione per componenti metallici personalizzati
Panoramica del processo di microfusione
La microfusione (nota anche come fusione a cera persa) è un processo di alta precisione rinomato per la sua accuratezza e la qualità superficiale. È particolarmente adatta alla produzione di componenti con forme complesse, dimensioni precise, pareti sottili e requisiti di elevata resistenza.
Grazie a una sequenza controllata di fasi, dalla precisa creazione del modello in cera alla colata e alla finitura del metallo, la microfusione produce in modo costante componenti che soddisfano le rigorose specifiche dei settori dei macchinari industriali, automobilistico ed energetico.
1. Realizzazione di modelli in cera
Materiali a basso punto di fusione (come la paraffina o la plastica) vengono iniettati in uno stampo metallico e raffreddati. In questo modo si forma un modello in cera unico e preciso, replica del pezzo finale.
2. Assemblaggio in cera (costruzione dell'albero)
Diversi modelli in cera individuali vengono fissati a un sistema di canali di colata in cera, creando una struttura ad albero chiamata "albero di cera". Questo assemblaggio consente di fondere più pezzi simultaneamente.
3. Preparazione del guscio (rivestimento)
L'albero di cera viene ripetutamente immerso in una sospensione ceramica refrattaria. Uno strato di polvere ceramica fine viene applicato sulla superficie (in genere da 5 a 7 volte). Questo processo forma un robusto guscio refrattario in grado di resistere al calore e alla pressione estremi del metallo fuso.
4. Deceratura
Il guscio ceramico completato viene posto in una pentola a vapore o in un forno ad alta temperatura (100-200 °C). La cera interna si scioglie e fuoriesce, creando una cavità vuota all'interno del guscio. Questo passaggio è il motivo per cui il processo viene spesso chiamato "cera persa".
5. Sparo di proiettili
Il guscio ceramico decerato viene posto in un forno ad alta temperatura (800–1000 °C). Questo processo di cottura sinterizza il guscio, aumentandone la resistenza meccanica, migliorandone le proprietà refrattarie e rimuovendo completamente qualsiasi residuo di cera o umidità.
6. Colata di metalli
Il metallo viene fuso alla temperatura richiesta (ad esempio, l'acciaio inossidabile a circa 1600 °C). Il metallo fuso viene quindi versato nello stampo ceramico preriscaldato, riempiendo rapidamente la cavità per formare il getto.
7. Raffreddamento e solidificazione
Lo stampo riempito viene lasciato raffreddare gradualmente, consentendo al metallo fuso di solidificarsi completamente all'interno del guscio ceramico. Questo processo di raffreddamento controllato è fondamentale per ridurre al minimo le tensioni interne e garantire che il componente finale raggiunga la microstruttura e le proprietà del materiale desiderate.
8. Knockout e pulizia
Una volta che il metallo si è solidificato, lo stampo ceramico viene rimosso meccanicamente (estrazione). Il materiale ceramico residuo viene eliminato mediante vibrazione, impatto o dissoluzione chimica per esporre completamente il getto.
9. Post-elaborazione
I trattamenti finali vengono applicati per ottimizzare il componente:
Trattamento termico: A seconda del materiale e delle prestazioni richieste, il getto viene sottoposto ai necessari trattamenti termici (come ricottura, tempra, rinvenimento o trattamento di solubilizzazione). Ciò serve a migliorare le proprietà meccaniche e la resistenza alla corrosione del pezzo finale.
di lavorazione: Le lavorazioni meccaniche di precisione (come tornitura, fresatura, foratura o maschiatura) vengono eseguite secondo necessità. Ciò consente di ottenere le tolleranze dimensionali più ristrette richieste per l'assemblaggio finale.
Trattamento di superficie: Se necessario, viene applicata una finitura superficiale finale (come galvanizzazione, ossidazione o verniciatura). Ciò migliora l'aspetto estetico del componente e ne aumenta la resistenza alla corrosione.
Materiali disponibili per applicazioni di microfusione
Quali parti metalliche possono essere fuse in Simis Stabilimento di microfusione?
SIMIS La nostra fonderia specializzata in microfusione si occupa della produzione su misura di componenti metallici di precisione che richiedono un'eccezionale accuratezza dimensionale e una finitura superficiale superiore. Grazie all'utilizzo di stampi a guscio ceramico ad alta refrattarietà e permeabilità controllata, il processo è in grado di lavorare un'ampia gamma di leghe ferrose e non ferrose, in particolare materiali con elevate temperature di fusione, scarsa lavorabilità o severi requisiti dimensionali. Le nostre capacità di microfusione riguardano principalmente acciai inossidabili, acciai al carbonio e legati, e acciai resistenti al calore.
| Categoria materiale | Perché è adatto alla microfusione | Simis Applicazioni tipiche della fonderia di microfusione | Simis Fonderia di microfusione - Gradi comuni |
| Acciaio al carbonio | La microfusione offre una precisione dimensionale e una finitura superficiale superiori rispetto alla fusione in sabbia, risultando adatta per componenti in acciaio al carbonio con geometrie complesse e tolleranze ristrette. I gusci in ceramica resistono alle alte temperature di colata, consentendo al contempo una solidificazione controllata e una riduzione del sovrametallo di lavorazione. | Componenti per valvole, parti di pompe, staffe meccaniche, componenti generici per macchinari | ASTM A216 WCB, WCC |
| Acciaio legato basso e medio | Gli acciai legati presentano spesso una maggiore resistenza e una minore lavorabilità. La microfusione consente la formatura di geometrie complesse con dimensioni prossime alla forma finale, controllando al contempo il ritiro e riducendo al minimo le lavorazioni successive. Gli stampi a guscio ceramico garantiscono un raffreddamento uniforme e una consistenza metallurgica. | Corpi valvola, leve, alloggiamenti, connettori strutturali, componenti per la trasmissione di potenza | ASTM A217 WC6, WC9, ASTM A148 105-85 |
| Acciaio inossidabile | L'elevato contenuto di cromo e nichel migliora la resistenza alla corrosione ma aumenta la difficoltà di lavorazione. La microfusione consente di ottenere sezioni a parete sottile, caratteristiche interne complesse ed un'eccellente qualità superficiale, rendendola il processo dominante per i componenti di precisione in acciaio inossidabile. | Valvole, corpi pompa, raccordi per tubi, attrezzature per l'industria alimentare e chimica, componenti marini | ASTM A351 CF8, CF8M, CF3M, ASTM A743 CA6NM |
| Acciaio resistente al calore | Le leghe ad alta temperatura richiedono stampi con eccellente refrattarietà e stabilità dimensionale. I gusci ceramici per microfusione resistono a temperature di colata estreme e consentono la solidificazione controllata degli acciai resistenti al calore. | Componenti per forni, dispositivi per il trattamento termico, componenti per sistemi di scarico e termici | ASTM A297 HK, HT, HU |
