Fonderia cinese di fusione a schiuma persa
Fonderia a fusione a cera persa per produzioni su misura
Introduzione alla fabbrica di fusione a cera persa
SIMIS La fonderia Lost Foam Casting è una struttura moderna specializzata nella produzione di fusioni di precisione di medie e grandi dimensioni utilizzando l'avanzata tecnologia Lost Foam Casting (EPC - Evaporative Pattern Casting). La fonderia integra la realizzazione di modelli in EPS, il rivestimento e l'essiccazione, lo stampaggio, la colata sottovuoto, la pulizia e la lavorazione di precisione, offrendo una soluzione completa "chiavi in mano" per la fusione, dalla progettazione al prodotto finito.
Nessuna linea di separazione, nessun nucleo e libertà di progettazione illimitata per forme complesse
Eccellente precisione dimensionale e finitura superficiale (Ra 6.3–12.5 μm)
Riduzione dei sovrapprezzi di lavorazione e miglioramento dell'utilizzo del materiale.
Ambiente di produzione pulito e alto livello di automazione
Ideale per fusioni complesse di medie e grandi dimensioni in produzione in serie
Intervallo di peso di lancio: 1kg - 1,000kg
Dimensioni massime: 1500 × 1000 × 800mm
Metodo di versamento: Colata sottovuoto (da -0.03 a -0.05 MPa)
tolleranza: CT8 – CT9
Trattamento con sabbia: Sistema di circolazione di sabbia secca completamente automatico (raffreddamento, vagliatura, rimozione della polvere, stoccaggio)
Produzione di modelli EPS: Linea di stampaggio di precisione per EPS/EPMMA (stampaggio automatico, preespansione a vapore, raffreddamento sottovuoto)
Componenti OEM personalizzati per la fusione a cera persa
Processo di fusione a cera persa per la realizzazione di componenti metallici personalizzati
Panoramica del processo di fusione a cera persa
La fusione a cera persa è un processo di fusione di precisione che prevede la realizzazione di uno stampo in plastica espandibile (come il polistirene) con la stessa forma del pezzo da fondere. Lo stampo viene assemblato, rivestito con un rivestimento resistente alle alte temperature, sepolto in sabbia asciutta dopo l'essiccazione e, durante la colata del metallo fuso, lo stampo in schiuma vaporizza e scompare a causa del calore, permettendo al metallo fuso di riempire lo stampo e infine solidificarsi nella forma desiderata. Il processo di fusione a cera persa offre i vantaggi di un'elevata precisione dimensionale, una buona qualità superficiale, una riduzione dei sovraccarichi di lavorazione e dei costi di produzione, ed è adatto alla fusione di componenti complessi in lega di alluminio, ghisa grigia, ghisa sferoidale e acciaio.
1. Modellismo
Utilizza materiali plastici espandibili come il polistirene espanso (EPS) per realizzare un modello in schiuma con la stessa forma del pezzo finale tramite termoformatura, stampaggio o estrusione.
Inoltre, la superficie del modello in schiuma deve essere accuratamente lucidata e rifinita mediante lavorazione CNC, incisione laser, ecc., per garantire che le dimensioni del modello siano precise e soddisfino i requisiti di progettazione e i requisiti di qualità superficiale della fusione.
2. Applicare un rivestimento resistente alle alte temperature
Sulla superficie del modello in schiuma deve essere applicato uno strato di rivestimento refrattario resistente alle alte temperature. I componenti principali del rivestimento includono solitamente sabbia resistente alle alte temperature, adesivo e acqua.
Il processo di rivestimento utilizza solitamente la spruzzatura, la pennellatura o l'immersione per garantire che il rivestimento ricopra uniformemente la superficie del modello in schiuma.
Il rivestimento viene polimerizzato e acquisisce sufficiente resistenza mediante essiccazione naturale o essiccazione ad aria calda.
3. Inserimento del modello e realizzazione dello stampo in sabbia
Il modello in schiuma rivestito con il rivestimento viene posizionato nella sabbia asciutta, che di solito è sabbia asciutta senza legante.
Attraverso la vibrazione o la compattazione, la sabbia viene avvolta strettamente attorno al modello per formare uno stampo di sabbia.
4. Cottura del modello e preriscaldamento dello stampo
Prima della colata, il modello in schiuma deve essere cotto correttamente per migliorare la resistenza del rivestimento ed evitare l'impatto causato dalla rapida gassificazione durante la colata del metallo fuso.
Lo stampo di sabbia deve essere preriscaldato. Il preriscaldamento dello stampo di sabbia contribuisce a migliorare la fluidità del metallo fuso, a ridurre lo shock termico e a prevenire efficacemente i difetti superficiali tipici delle fusioni a schiuma persa.
5. Fusione del metallo e colata
In base ai requisiti del materiale per la fusione, selezionare i metalli adatti (come lega di alluminio, ghisa, acciaio, ecc.) per la fusione.
Il metallo fuso viene iniettato nello stampo di sabbia attraverso un sistema di colata (come un canale di iniezione, un canale di alimentazione, ecc.). Poiché il modello è in plastica espansa, quando la temperatura del metallo fuso raggiunge un certo livello, la schiuma si gassifica rapidamente e scompare, formando una cavità. Il metallo fuso riempie la cavità e infine si solidifica, dando forma all'oggetto.
6. Raffreddamento e sformatura dei getti
Dopo che il metallo fuso ha riempito il modello, è necessario attendere che si raffreddi naturalmente. Il metallo si solidificherà durante il processo di raffreddamento e formerà gradualmente una fusione.
Una volta che il metallo si è completamente raffreddato, aprite lo stampo di sabbia, rimuovete il guscio di sabbia ed estraete il pezzo fuso. Poiché il modello in schiuma è completamente vaporizzato e scompare, non è necessario rimuovere lo stampo in modo tradizionale.
7. Pulizia e post-elaborazione dei getti
Dopo aver estratto il pezzo in schiuma dallo stampo di sabbia, la superficie deve essere pulita e i residui di sabbia e il rivestimento vengono rimossi mediante sabbiatura, granigliatura o pulizia meccanica.
Post-lavorazione: Il getto può richiedere una finitura, come la molatura, il taglio, il trattamento termico, ecc., per garantire che soddisfi i requisiti di dimensioni, tolleranza e proprietà meccaniche.
Materiali disponibili per applicazioni di fusione a cera persa
Quali parti metalliche possono essere fuse in Simis Fabbrica di fusione a cera persa?
La fusione a schiuma persa è un processo di fusione in sabbia a forma quasi definitiva che utilizza modelli di schiuma a perdere per formare geometrie complesse senza le tradizionali linee di separazione o anime. Incorporando il modello di schiuma nella sabbia non legata e vaporizzandolo durante la colata del metallo, il processo consente di replicare cavità interne complesse e strutture integrate che sono difficili o costose da ottenere con la tradizionale formatura in sabbia. Grazie alla sua dipendenza dall'evacuazione del gas attraverso il letto di sabbia e il sistema di rivestimento, la fusione a schiuma persa è più adatta a materiali con buona fluidità e moderata sensibilità ai difetti legati al gas. Il processo di fusione a schiuma persa viene applicato principalmente alla ghisa grigia, alla ghisa sferoidale, a ghise bassolegate selezionate e alle leghe di alluminio, in particolare per componenti di grandi dimensioni e complessi prodotti in volumi medio-alti.
| Categoria materiale | Perché è adatto alla tecnica di fusione a cera persa | Simis Fusione a cera persa - Applicazioni tipiche della fonderia | Simis Fusione a cera persa - Gradi comuni di fonderia |
| Ferro grigio | L'eccellente fluidità e il basso comportamento di ritiro consentono alla ghisa grigia di compensare il processo di vaporizzazione del modello di schiuma. La sua tolleranza allo sviluppo di gas e alle tensioni di solidificazione la rende uno dei materiali più stabili e ampiamente utilizzati nella fusione a cera persa. | Blocchi motore, testate cilindri, carter macchine, basamenti, grandi telai strutturali | ASTM A48 Classe 30/35/40, EN-GJL-250, EN-GJL-300 |
| Ferro duttile | Grazie a una sferoidizzazione controllata e a un'adeguata permeabilità del rivestimento, la ghisa sferoidale può essere prodotta in modo affidabile mediante la fusione a cera persa. Il processo consente di ottenere geometrie interne complesse mantenendo le prestazioni meccaniche, sebbene richieda un controllo di processo più rigoroso rispetto alla ghisa grigia. | Alberi a gomito, componenti delle sospensioni, corpi pompa, componenti idraulici | ASTM A536 65-45-12, 80-55-06, EN-GJS-500-7 |
| Ghisa a bassa lega | Le aggiunte di elementi a bassa lega migliorano la resistenza o la resistenza all'usura, preservando al contempo una colabilità accettabile. La fusione a cera persa consente la realizzazione di progetti integrati e riduce le lavorazioni meccaniche per componenti in ghisa a bassa lega di grandi dimensioni o complessi, a condizione che l'evacuazione e l'alimentazione del gas siano gestite con attenzione. | Componenti strutturali per autoveicoli, carter per macchinari, componenti resistenti all'usura | EN-GJL / EN-GJS (quali legati) |
| Leghe di alluminio | La bassa temperatura di fusione e la buona fluidità rendono le leghe di alluminio particolarmente adatte alla fusione a cera persa. Il processo consente di realizzare pareti sottili e strutture interne complesse, permettendo la progettazione di componenti leggeri e riducendo le lavorazioni meccaniche nella produzione di grandi volumi. | Blocchi motore, carter della trasmissione, staffe strutturali | ASTM A356, A319, EN AC-42100 |
